目前鎂合金制造工藝技術(shù)能夠有效的實(shí)現(xiàn)利用鎂合金制造集成性能較高的車輛結(jié)構(gòu)構(gòu)件，一方面，鎂合金具有良好的鑄造性，加工條件較為簡(jiǎn)答，加工工藝簡(jiǎn)單，且加工有效性較高，不易產(chǎn)生廢品；另一方面，鎂合金較高的阻尼系數(shù)，能夠增添汽車結(jié)構(gòu)的抗震性，十分符合汽車工業(yè)制造對(duì)于材料的多項(xiàng)功能的追求目標(biāo)。目前，鎂合金在車輛結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制造中廣泛應(yīng)用，例如在車輛的傳動(dòng)系統(tǒng)中，在離合器外殼、齒輪箱外殼、離變速箱外殼等零件的鑄造方面就大量的使用了鎂合金。在車體結(jié)構(gòu)中，車門內(nèi)襯、儀表板、車燈外殼、引擎蓋、車身骨架、底盤系統(tǒng)轉(zhuǎn)向架等也大量使用了鎂合金壓鑄產(chǎn)品。許多國外發(fā)達(dá)國家對(duì)于鎂合金的應(yīng)用程度要遠(yuǎn)遠(yuǎn)國內(nèi)汽車制造業(yè)，例如品牌蘭博基尼、保時(shí)捷等都采用了鎂合金減重設(shè)計(jì)，其車輛的相關(guān)性能都得到了很好的提升。但由于國內(nèi)基于汽車安全性的考慮，對(duì)于鎂合金材料的應(yīng)用情況較少，仍多用鋁合金的形式來對(duì)汽車重量進(jìn)行控制。

汽車產(chǎn)業(yè)中鎂合金用量較多的國家和地區(qū)主要是北美、歐洲、日本和韓國，1991年汽車工業(yè)中鎂合金的用量?jī)H為2.4萬噸，到1997年則增至6.4 萬噸，目前這些國家和地區(qū)汽車工業(yè)對(duì)鎂合金的需求已達(dá)到每年40萬噸。歐洲正在使用和研制的鎂合金汽車零部件已超過60種，單車鎂合金用量9.3公斤～20.3公斤；北美正在使用和研制的鎂合金汽車零部件已超過100 種，單車鎂合金用量5.8公斤～26.3公斤；我國汽車鎂合金產(chǎn)業(yè)的總體技術(shù)水平不高，在汽車鎂合金部件設(shè)計(jì)、制造加工等方面還有較大差距，平均單車用鎂量不足1公斤。經(jīng)過近幾年的發(fā)展，已有20余種汽車零部件可以采用鎂合金生產(chǎn)。

我國在汽車輕量化方面起步較晚，早將鎂合金應(yīng)用到汽車上的企業(yè)是上汽集團(tuán)。上世紀(jì)90年代，在桑塔納轎車上采用鎂合金變速箱殼體、殼蓋和離合器外殼，單車用鎂合金共約8.5kg。一汽集團(tuán)開發(fā)了抗蠕變鎂合金，用于制造高溫負(fù)載條件下的汽車動(dòng)力系統(tǒng)部件，同時(shí)順利研發(fā)出氣缸蓋罩蓋等鎂合金壓鑄件。同時(shí)，東風(fēng)汽車公司、長(zhǎng)安汽車集團(tuán)也參與到鎂合金零部件的生產(chǎn)之中，尤其需要指出的是長(zhǎng)安集團(tuán)生產(chǎn)的“長(zhǎng)安之星”微型車上實(shí)現(xiàn)了單車用鎂8kg的水平，達(dá)到了目前的國際水平。在鎂合金工藝方面，鎂合金汽車輪轂成型技術(shù)無疑是一大亮點(diǎn)。

在國家研發(fā)計(jì)劃的支持下，在與東風(fēng)汽車股份有限公司合作中，上海交大正在針對(duì)進(jìn)行有關(guān)汽車用減震臺(tái)和副車架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，旨在早日實(shí)現(xiàn)鎂合金在減震塔和副車架兩類大型復(fù)雜薄壁部件的成型技術(shù)與應(yīng)用上的突破。

目前，汽車工業(yè)平均用鎂量在10 公斤以內(nèi)。從2000年開始，各國和研發(fā)機(jī)構(gòu)投入大量的資源進(jìn)行鎂合金的研發(fā)和產(chǎn)品的推廣，特別是我國作為鎂合金資源的大國，一直希望將鎂合金在汽車工業(yè)中的用量進(jìn)一步提高。但是，車用鎂合金的用量并沒有出現(xiàn)預(yù)期的大幅增長(zhǎng)，主要的鎂合號(hào)還是以AZ91D和AM50為主，主要的鎂合金產(chǎn)品以方向盤骨架、儀表盤骨架、座椅骨架等內(nèi)飾部件。限制鎂合金大規(guī)模應(yīng)用的一個(gè)主要原因還是由鎂合金特性決定的，鎂合金的耐腐蝕性能差，特別是電偶腐蝕是困擾鎂合金在非內(nèi)飾承載部件系統(tǒng)中應(yīng)用的大阻力。

汽車輕量化和部件集成化的發(fā)展趨勢(shì)，能夠發(fā)揮鎂合金材料流動(dòng)性好、易成形大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的優(yōu)勢(shì)，將促使鎂合金的新的大規(guī)模應(yīng)用，例如：車門內(nèi)板和行李箱后蓋內(nèi)板，采用壓鑄鎂合金可以實(shí)現(xiàn)優(yōu)輕量化和結(jié)構(gòu)優(yōu)化的效果。目前，我國具有多的鎂合金礦產(chǎn)和冶煉資源，也具有大噸位壓鑄裝備的下游生產(chǎn)企業(yè)，在該領(lǐng)域我國已經(jīng)形成了全球?yàn)橥暾漠a(chǎn)業(yè)鏈，能夠?qū)崿F(xiàn)從原鎂到鎂合金壓鑄件的全流程生產(chǎn)和制造。

鎂合金副駕駛座椅骨架

常規(guī)車型的駕駛座椅骨架主要為鋼件，其中包括靠背骨架、座墊骨架和滑軌。因?yàn)椋Ｒ?guī)車型的改制存在一定的限制，按照轎車座椅設(shè)計(jì)的有關(guān)規(guī)定，為了汽車性能，將副駕駛座位的椅骨架替換為鎂合金。制作工藝主要應(yīng)用擠壓、彎曲和沖壓，鎂合金件的焊接技術(shù)為氫弧焊，使用結(jié)構(gòu)膠連接所有材料零部件。經(jīng)過實(shí)踐之后，鎂合金副駕駛座椅骨架的質(zhì)量顯示為12.66kg，和鋼結(jié)構(gòu)件對(duì)比質(zhì)量減輕了8.3%。

鎂合金前、后副車架

為鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)能夠滿足規(guī)定要求，需要完善原本的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)過程中，通過楔形加強(qiáng)筋、局部位置設(shè)置縱向加強(qiáng)梁以及局部增厚這三種要求進(jìn)行結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，并對(duì)終設(shè)計(jì)成果展開驗(yàn)證、分析，可以得出設(shè)計(jì)而成的鎂合金前、后副車架技術(shù)參數(shù)與規(guī)定相符。這一部分所應(yīng)用的工藝主要有擠壓、彎曲和整形，焊接制造則是以分段制造、環(huán)形焊與角焊為主，結(jié)束焊接操作之后壓入支承套橡膠內(nèi)襯，使用螺栓連接轎車，同時(shí)設(shè)置復(fù)合材料墊圈，達(dá)到良好的聯(lián)接效果。經(jīng)過輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金前、后副車架，其質(zhì)量與鋼件相比分別減輕了50.5%、62.3%。

鎂合金輪輞

按照鎂合金制造的有關(guān)規(guī)定，輪輞小輻條根部位置要進(jìn)行挖深處理，鎂合金車輪要滿足性能要求，彎曲疲勞、徑向疲勞的大應(yīng)力相比鎂合金材料的疲勞強(qiáng)度小于110MPa，使用期限超過107次。經(jīng)過實(shí)踐可知，輕量化設(shè)計(jì)之后的鎂合金輪輞質(zhì)量降低為7.9kg，相比鋁合金材料的輪惘減輕了37%。

3D打印

3D打印技術(shù)是諸多新技術(shù)的一種，是以新車模型、工具的實(shí)際運(yùn)用為前提研發(fā)的技術(shù)。通過掃描鏡、激光束等部件制作鎂合金零部件，有效提升了零部件制作的速度。如今，3D打印技術(shù)已經(jīng)在汽車企業(yè)中實(shí)現(xiàn)普及，節(jié)省研發(fā)成本的同時(shí)很好的提升了研發(fā)效率，可以滿足要求多、批量小的客戶。

用于制造汽車零部件的鎂合金種類較多，包括Mg-Mn合金、Mg-Zn合金和Mg-Al合金。其中，Mg-Al合金用量大，因?yàn)樘砑覣l元素能提高鎂合金的強(qiáng)度及鑄造性能，而且成本較低。在Mg-Al合金加入少量Mn元素可降低雜質(zhì)Fe的含量比?；贏l、Mn元素設(shè)計(jì)的鎂合號(hào)有AZ系列的AZ91D和AM系列的AM60等。